Estes podem ser moldados por injeção? PTFE, PVC, borracha, silicone, polipropileno, ácido polilático e tereftalato de polietileno

Introdução

A moldagem por injeção é um processo de fabricação no qual um material fundido é injetado em uma cavidade do molde sob alta pressão e deixado esfriar e solidificar -se em uma forma desejada. Este relatório tem como objetivo analisar de maneira abrangente a viabilidade e as considerações específicas da moldagem por injeção para sete materiais industriais comuns: politetrafluoroetileno (PTFE), cloreto de polivinil (PVC), borracha, silicone, polipropileno (PP), ácido polilático (PLA) e polipileno -terefalato (pet). A adequação da moldagem por injeção depende em grande parte das propriedades físicas e químicas únicas do material, que determinam as condições de processamento necessárias e as características de peça alcançáveis.

Visão geral:

Moldagem por injeção de PTFE

O PTFE é um polímero de alto desempenho conhecido por sua excelente resistência química, baixo atrito e estabilidade térmica. Sua estrutura molecular única fornece um alto ponto de fusão de aproximadamente 327 ° C (621 ° F). No entanto, mesmo acima de seu ponto de fusão, o PTFE não flui tão facilmente quanto outros termoplásticos, mas se torna um elastômero de borracha e é muito sensível ao cisalhamento em seu estado amorfo, propenso à fratura por derretimento. O PTFE também possui uma viscosidade de fusão extremamente alta e é capaz de manter sua forma original no estado fundido, semelhante a um gel que não flui. Além disso, o PTFE tem uma superfície antiaderente.

Devido à sua alta viscosidade de fusão e não fluxo, os métodos convencionais de moldagem por injeção não são adequados para PTFE. O PTFE se comporta de maneira muito diferente no estado fundido do que os termoplásticos típicos, que diminuem a viscosidade à medida que a temperatura aumenta, facilitando a injeção. Por outro lado, a alta viscosidade e o estado do tipo de gel da PTFE significam que a pressão por si só não é suficiente para fazê-la fluir para cavidades complexas de molde em equipamentos convencionais. O PTFE também possui uma alta taxa de expansão térmica e baixa condutividade térmica, o que pode causar 2-5% de encolhimento e deformação por parte se não for controlado adequadamente durante o processo de moldagem. Além disso, o PTFE requer pressões de injeção muito altas (mais de 10.000 psi) e é propenso a danos durante a demolição devido à sua alta energia superficial, exigindo manuseio cuidadoso e design de molde especializado. As peças de PTFE também geralmente requerem processamento adicional, como recozimento ou usinagem, e a alta reatividade do PTFE com materiais de molde pode resultar em uma vida útil reduzida, exigindo manutenção ou substituição frequente de equipamentos especializados.

Apesar desses desafios, o PTFE ainda pode ser moldado usando algumas técnicas especializadas. Atualmente, a moldagem da imprensa é o processo de moldagem por PTFE mais amplamente utilizado. O método envolve preencher uniformemente o ptfe em pó em um molde e, em seguida, comprimindo -o a uma pressão de 10 a 100 MPa à temperatura ambiente. O material comprimido é então sinterizado a uma temperatura de 360 ​​° C a 380 ° C (680 ° F a 716 ° F) para unir as partículas. Dependendo de diferentes necessidades, a moldagem da imprensa pode ser dividida em moldagem comum da imprensa, moldagem automática da imprensa e prensagem isostática. ** Moldagem de empurrar (extrusão de pasta) ** é outro método, no qual uma resina de 20 a 30 malha é misturada com um aditivo orgânico em uma pasta, pré-pressionado em um tarugo e depois extrudado em uma pressão de pressão e finalmente seco e sinterizado. A extrusão de parafuso usa um design de extrusora especial, no qual o parafuso desempenha principalmente um papel de transmissão e empurração, sinterizando e resfriando o pó de PTFE através da cabeça da matriz. A prensagem isostática é encher o pó de PTFE entre o molde e o molde elástico e pressionar o pó de todas as direções por pressão do fluido para torná -lo combinado, adequado para produtos com formas complexas. Vale a pena notar que a Kingstar Mold afirma que a moldagem por injeção de PTFE pode ser realizada, mas eles enfatizam que isso requer equipamentos e tecnologia especializados, como o uso de pó fino ou o PTFE granular, e podem envolver moldagem por compressão ou extrusão de pendurador antes da injeção para garantir que o material flua e forma formas complexas. Isso mostra que, embora existam dificuldades inerentes ao processamento diretamente de PTFE usando processos tradicionais de moldagem por injeção, um certo grau de "moldagem por injeção" pode ser alcançado através de métodos aprimorados, como pré -formação de injeção ou materiais de PTFE especialmente formulados.

As peças moldadas por PTFE são amplamente utilizadas em aplicações que requerem excelente resistência química, baixo atrito e alta estabilidade térmica, como vedações, juntas e isolamento elétrico. Devido à sua excelente resistência química, o PTFE também é amplamente utilizado na indústria química. Sua estabilidade de alta temperatura o torna indispensável em partes que requerem durabilidade em condições extremas nos setores aeroespacial e automotivo. O baixo atrito do PTFE o torna ideal para peças que requerem movimento suave e desgaste mínimo, como rolamentos, vedações e juntas. Devido à sua biocompatibilidade, o PTFE também é adequado para aplicações médicas.

Moldagem de injeção de cloreto de polivinil (PVC)

O cloreto de polivinil (PVC) é um termoplástico versátil que pode produzir uma variedade de peças através do processo de moldagem por injeção. O PVC é não higroscópico e possui boa resistência química. Pode ser dividido em PVC duro e PVC macio, e o PVC macio é mais flexível adicionando plastificantes. O PVC é geralmente fornecido em forma granular ou em pó e precisa ser derretido antes do processamento. O processo de moldagem por injeção envolve a injeção de PVC fundido em uma cavidade do molde sob alta pressão e depois resfriando e solidificando -o na forma desejada. As temperaturas típicas de fusão variam de 160 a 190 ° C e não devem exceder 200 ° C. As temperaturas do molde são geralmente mantidas a 20-70 ° C. A pressão de injeção deve estar acima de 90MPa, e a pressão de retenção geralmente está entre 60-80MPa. Para evitar defeitos superficiais, geralmente são usadas velocidades moderadas de injeção. O PVC tem um encolhimento relativamente baixo de 0,2% a 0,6%, mas o encolhimento desigual durante o resfriamento pode causar deformação. Para garantir a disciplina suave da peça, recomenda -se um ângulo de rascunho de 0,5% a 1% no projeto de peça de PVC.

A moldagem por injeção de PVC tem várias vantagens, incluindo alta eficácia. Comparado com outras misturas especiais de plásticos e polímeros, o PVC é um material de moldagem de injeção comum com um preço mais baixo. Possui boa resistência química a muitos ácidos, bases, sais, gorduras e álcoois e é um bom isolador elétrico. O PVC também é retardador de chama e resistente à água, e é durável, fácil de colorir e reciclar. No entanto, o PVC também tem algumas desvantagens. Possui baixa estabilidade térmica, começa a se degradar acima de 60 ° C e se decompõe em subprodutos nocivos quando superaquecido, como o ácido clorídrico (HCl), que é extremamente corrosivo. O PVC também possui uma temperatura de distorção de calor relativamente baixa, se deforma sob carga acima de 82 ° C e perde força em temperaturas mais altas. Além disso, o PVC pode usar quando exposto a ácidos oxidantes.

A moldagem por injeção de PVC é amplamente utilizada em vários campos, como para a produção de tubos, acessórios e caixas. Outras aplicações comuns incluem adaptadores, peças de trailers, alojamentos e componentes de computador e portas, janelas e caixas de máquinas no campo de construção (PVC rígido). O PVC macio é usado principalmente para fazer cateteres médicos, interiores de carros e mangueiras de jardim. Na indústria automotiva, a moldagem por injeção de PVC é usada para fazer peças como painéis, painéis interiores e tiras de vedação. Muitos itens domésticos, como recipientes e peças de móveis (excluindo copos de bebida e lavatórios que entram em contato direto com o corpo humano), também podem ser feitos usando moldagem por injeção de PVC. O PVC também é amplamente utilizado nos campos eletrônicos, médicos e industriais. Outras aplicações incluem brinquedos, mangueiras, displays decorativos e etiquetas.

Moldagem por injeção de borracha

A moldagem por injeção de borracha é um processo em que a borracha não curada é injetada em uma cavidade de molde de metal e depois vulcanizada (curada) sob calor e pressão para formar um produto utilizável. Este método é aplicável à borracha natural e sintética. O processo geral de moldagem por injeção de borracha envolve a alimentação de borracha não curada na máquina de moldagem por injeção, aquecendo -a para liquefazer -a em um estado de gel e, em seguida, injetar -a na cavidade do molde através de corredores e portões, vulcanizando -o sob alta pressão e temperatura para reticular as cadeias de polímero e, finalmente, resfriando -o e a expulsar do molde.

A moldagem por injeção tem várias vantagens significativas sobre os métodos tradicionais de moldagem por borracha, como moldagem por compressão e moldagem por transferência. É capaz de produzir produtos com maior precisão e tolerâncias mais rígidas e permite o design de geometrias mais complexas e delicadas. O ciclo de produção de moldagem por injeção é geralmente mais curto e, em muitos casos, não é necessário pré-moldagem, o que reduz o desperdício de material e o flash. Além disso, a moldagem por injeção pode acomodar uma ampla gama de dureza de borracha (dureza da costa) e pode obter melhor o fluxo de material e o enchimento do molde. O processo também possui o potencial de automação, o que reduz os custos de mão -de -obra e pode alcançar um melhor acabamento da superfície. Devido à sua velocidade e precisão, a moldagem por injeção é adequada para a produção em massa de peças de borracha e a capacidade de produzir peças sobremoldadas (ligação de borracha ao metal).

Há uma variedade de borrachas naturais e sintéticas adequadas para moldagem por injeção. A borracha natural possui alta resistência à tração, bem como boas propriedades de atrito e desgaste. No entanto, devido à sua alta viscosidade e sensibilidade à temperatura, a moldagem por injeção de borracha natural requer técnicas específicas. Existem muitos tipos diferentes de borrachas sintéticas, cada uma com propriedades únicas adequadas para diferentes aplicações. A borracha nitrila (NBR) tem excelente resistência a óleos, solventes, água e abrasão. A borracha monômero de etileno-propileno-dieno (EPDM) tem resistência aumentada à luz, ozônio e calor, tornando-o ideal para aplicações externas. O neoprene é amplamente utilizado e tem resistência ao fogo, clima, temperatura e desgaste. A borracha de silicone possui excelente resistência ao calor, flexibilidade de alta e baixa temperatura e biocompatibilidade (que será discutida em detalhes na seção de silicone). A borracha de fluorossilicona tem excelente resistência a combustíveis, produtos químicos e óleos. Os elastômeros termoplásticos (TPEs) combinam as propriedades dos plásticos e borrachas, fluem facilmente quando aquecidos e podem ser reciclados, incluindo TPR, TPU e TPV. A borracha nitrila hidrogenada (HNBR) tem alta resistência aos óleos à base de petróleo e é amplamente utilizada no campo automotivo. A borracha de butil tem baixa permeabilidade a gás e umidade e é adequada para sistemas de a vácuo e de alta pressão. A borracha de estireno-butadieno (SBR) é uma borracha sintética comum com boa resistência ao desgaste. A borracha isoprene é a melhor escolha se a cor for importante. O Fluororberber (Viton/FKM) possui excelente resistência ao calor e químico e é adequado para ambientes extremos.

A moldagem por injeção de borracha é amplamente utilizada em várias indústrias, como para a fabricação de vedações, juntas, O-rings, plugues de borracha e tubos. Na indústria automotiva, é usado para produzir transmissões, peças do motor, válvulas, extrusões, além de painéis de instrumentos, painéis interiores e vedações. A indústria de defesa usa moldagem por injeção de borracha para fabricar peças de armas, peças de redução de choque e ruído e selos. No transporte em massa, é usado para freios, sistemas de direção, tubulação, isolamento de arame e peças do motor. A moldagem por injeção de borracha também é usada para fazer aparelhos domésticos, componentes elétricos, componentes de construção (como amortecedores e juntas de vedação), dispositivos médicos e alças de borracha nos utensílios e ferramentas da cozinha. No processamento e fabricação de alimentos, a borracha natural é frequentemente usada para produzir amortecedores nas linhas de produção. Devido à sua resistência ao desgaste, a borracha natural também é comumente usada nas indústrias ferroviárias e de defesa e é certificada nuclear. Sua resistência ao desgaste também o torna adequado para luminosas no setor de transporte.

Moldagem por injeção de silicone

A moldagem por injeção de silicone é dividida principalmente em dois tipos: moldagem por injeção de borracha de silicone líquido (LSR) e moldura de injeção de alta consistência (HCR, também conhecida como borracha de silicone sólida). O LSR é uma borracha de silicone curada por platina de baixa viscosidade que requer um barril resfriado e molde aquecido. É um sistema de dois componentes em que os componentes A e B são misturados antes da injeção. O HCR tem uma viscosidade mais alta, geralmente é curado de peróxido, requer um barril e mofo aquecido e tem um tempo de cura mais longo. O HCR é fornecido como um composto pré-misturado ou como um componente base que precisa ser misto.

O processo de moldagem por injeção de LSR envolve a medição de dois componentes líquidos (silicone e catalisador de base) juntos (o pigmento é frequentemente adicionado) e alimentando -os em um barril de injeção resfriado. A mistura é injetada em um molde aquecido (geralmente 150-200 ° C ou 275-390 ° F), onde ocorre rápida vulcanização. Os tempos de ciclo de produção de LSR são muito curtos, geralmente de 30 segundos a 2 minutos. O processo é geralmente automatizado, produz o mínimo de flash (tecnologia "sem flash") e geralmente usa sistemas automáticos de desmoldamento. Por outro lado, o processo de moldagem por injeção de HCR envolve a alimentação de borracha de silicone sólida (em blocos, tiras ou uma mistura) em um barril de injeção aquecida. Isso é então injetado em um molde aquecido (150-200 ° C ou 302-392 ° F) para vulcanização. O HCR possui ciclos de cura mais longos que o LSR, geralmente requer carregamento e desmolamento manual e é mais propenso a piscar, exigindo corte. A moldagem por injeção de LSR tem muitas vantagens, incluindo alta precisão, capacidade de fabricar projetos complexos, adequação para produção de alto volume, qualidade consistente, ciclos de produção rápida, baixos resíduos de material, biocompatibilidade, boa resistência a calor e química e notas auto-adesivas. Suas desvantagens são ferramentas iniciais mais altas e custos especializados de equipamentos e a necessidade de especialização. A moldagem por injeção de HCR tem vantagens em certas aplicações que requerem durabilidade e resistência, possui custos mais baixos do equipamento que as ferramentas de moldagem por injeção de LSR, podem ser misturadas com aditivos para atender às especificações exclusivas e é adequado para grandes produtos moldados. No entanto, o HCR possui uma viscosidade mais alta e é mais difícil de manusear, geralmente exigindo métodos de moldagem por transferência e compressão de transferência de mão-de-obra para a produção de pequenos lotes, possui um ciclo de cura mais lento que o LSR, o material de resíduos, resulta em custos de mão-de-obra mais altos, geralmente requer pós-cura para remover os subprodutos de peróxido e requer operação manual e equipamentos de ferramentas adicionais. LSR is commonly used in products that require high precision and quality, such as medical devices (seals, diaphragms, connectors, baby nipples, catheters, valves), automotive parts (seals, gaskets, electrical connectors), consumer products (kitchenware, electronics), industrial parts (seals, gaskets, O-rings), wearables (health monitoring, drug delivery), and overmolding onto other plastic parts. O HCR é comumente usado para moldagem por compressão e tubulação de extrusão. Os fabricantes de dispositivos médicos usam o HCR para fazer shunts implantáveis, bainhas de chumbo de marcapasso, diafragmas da bomba e cateteres.

Moldagem por injeção de polipropileno (PP)

O polipropileno (PP) é um polímero termoplástico feito por monômeros de propileno polimerizante. The PP injection molding process involves melting the PP (usually between 232-260°C or 450-500°F, but can range from 220-280°C or 428-536°F) and injecting it into a mold (temperature of 20-80°C or 68-176°F, 50°C or 122°F is recommended). A baixa viscosidade de fusão do PP permite que ele flua suavemente para o molde. É então resfriado, solidificado e ejetado.

O PP possui várias propriedades -chave que o tornam adequado para moldagem por injeção, incluindo baixo custo e disponibilidade, alta resistência à flexão e resistência ao impacto, boa resistência química a ácidos e bases, baixo coeficiente de atrito (superfície lisa), excelente isolamento elétrico, resistência à absorção de umidade, boa resistência à fadiga, adeus para fazer dores e fáceis. A moldagem por injeção de PP é econômica, adequada para produção de alto volume, versátil, segura para alimentos (sem BPA) e reciclável. However, PP also has some disadvantages, such as susceptibility to UV degradation and oxidation, high coefficient of thermal expansion, which limits its use in high-temperature applications, poor adhesion, difficult to paint or bond to other materials (welding is required for joining), poor resistance to chlorinated solvents and aromatic hydrocarbons, flammability, brittleness below 0°C (32°F), and retração relativamente alta (1,8-2,5%).

PP injection molding is widely used in food packaging and containers (such as yogurt and butter containers), plastic parts for the automotive industry (interior trim, glove box doors, mirror housings), hinges (ketchup lids, take-out containers), medical devices, textile materials, children's toys, electronic product packaging, panels and housings, automotive batteries, laboratory equipment (beakers, test tubes), household Aparelhos (geladeiras, liquidificadores, secadores de cabelo, cortadores de grama), canos (industriais e domésticos), além de móveis, cordas, fitas, tapetes, equipamentos de acampamento, barbante e estofamento. Typical process conditions for PP injection molding include melt temperature 220-280°C (428-536°F), mold temperature 20-80°C (68-176°F), 50°C (122°F) recommended (higher mold temperature increases crystallinity), injection pressure up to 180 MPa, injection speed is usually fast to minimize internal stress, but slower speed is recommended to avoid surface defects at higher Temperaturas, a temperatura de resfriamento é de cerca de 54 ° C (129 ° F) para evitar a deformação durante a ejeção e a taxa de encolhimento 1-3%, ou 1,8-2,5% (o encolhimento pode ser reduzido pela adição de enchimentos).

Os seguintes fatores devem ser considerados no projeto do molde para moldagem por injeção de PP: Recomenda-se corredores e portões de círculo completo (diâmetro do corredor frio 4-7 mm), todos os tipos de portões podem ser usados; Os diâmetros da porta do ponto do ponto são tipicamente de 1 a 1,5 mm (até 0,7 mm) e os portões laterais são pelo menos metade da espessura da parede profunda e o dobro da espessura da parede. Os moldes de corredor quente podem ser usados ​​diretamente. Os poços frios devem ser projetados nos pontos de ramificação dos corredores, e a localização do portão é importante, idealmente antes do núcleo vertical.

Moldagem por injeção de ácido polilático (PLA)

O ácido polilático (PLA) é um poliéster termoplástico biodegradável derivado de recursos renováveis, como amido de milho ou cana -de -açúcar. O PLA pode ser moldado por injeção em formas amorfas ou cristalinas, ajustando as condições de moldagem. Como o PLA é higroscópico, ele precisa ser cuidadosamente seco antes da moldagem (a umidade causa degradação). Recomenda -se que o teor de umidade seja inferior a 0,025%. As condições de secagem são: 2-3 horas a 80 ° C com ar a -40 ° C Ponto de orvalho ou 2-3 horas a 80 ° C sob vácuo. O PLA geralmente tem uma temperatura de fusão mais baixa do que outros plásticos de moldagem por injeção comumente usados, geralmente entre 150-160 ° C (302-320 ° F), mas a faixa recomendada é de 180-220 ° C (356-428 ° F). A temperatura do molde afeta a cristalinidade: o PLA amorfo requer temperaturas do molde abaixo de 24 ° C (75 ° F), enquanto o PLA cristalino requer temperaturas do molde acima de 82 ° C (180 ° F), de preferência em torno de 105 ° C (220 ° F). A morfologia cristalina melhora a resistência ao calor. O PLA geralmente requer tempos de resfriamento mais longos devido à sua taxa de cristalização mais lenta. A alta viscosidade do PLA requer mais pressões de injeção. As principais características do PLA incluem biodegradabilidade e simpatia ambiental, segurança alimentar (certas notas) (o FDA dos EUA geralmente considerado seguro (GRAS) para todas as aplicações de embalagem de alimentos), boas propriedades mecânicas e físico -químicas, superfície brilhante e lisa, fácil moldagem e reciclabilidade. No entanto, a resistência ao calor do PLA é menor do que outros plásticos (o PLA amorfo começa a suavizar acima de 55 ° C), e a cristalização pode melhorar a resistência ao calor até um ponto de fusão de 155 ° C. O PLA tem força relativamente baixa e pode ser difícil de usinar e às vezes é quebradiça.

As condições de processamento recomendadas para moldagem por injeção de PLA incluem uma temperatura de fusão de 180-220 ° C (356-428 ° F) e uma temperatura de molde abaixo de 24 ° C (75 ° F) para PLA amorfo e acima de 82 ° C (180 ° F) a cerca de 105 ° C (220 ° F) para cristalina. O PLA precisa ser seco com um teor de umidade inferior a 0,025% antes da moldagem. Uma pressão traseira de 10 a 30% é geralmente usada. Os tempos de resfriamento geralmente são mais longos devido à cristalização lenta.

O design do molde para moldagem por injeção de PLA requer um sistema de corredor quente sem ângulo morto e baixo ângulo para evitar a degradação do material. A boa ventilação é importante devido à alta viscosidade do PLA. Recomenda -se começar com o mínimo de ventilação e aumentar gradualmente, conforme necessário. O comprimento do barril deve ser pelo menos 3-5 vezes o tamanho do tiro, e a proporção do parafuso deve ser de pelo menos 20: 1.

As aplicações comuns para moldagem por injeção de PLA incluem embalagens de alimentos (recipientes, caixas de fast food), utensílios de mesa descartáveis, não trabalhos (industriais, médicos, sanitários, externos, tecidos de barraca, tapetes de piso), suturas cirúrgicas e pregos de o osso (absorvíveis), materiais de infusão desanimáveis, cirurgamentos removíveis, suturas de fábricas, medicamentos para sufocação removível.

Moldagem de injeção de polietileno tereftalato (PET)

O tereftalato de polietileno (PET) é um poliéster termoplástico que pode ser processado por moldagem por injeção. O PET tem um ponto de fusão alto, com o ponto de fusão do PET não reforçado sendo 265-280 ° C (509-536 ° F) e o ponto de fusão do PET reforçado com fibra de vidro é 275-290 ° C (527-554 ° F). A temperatura do molde de injeção é geralmente de 80-120 ° C (176-248 ° F). O PET é muito sensível à umidade e deve ser completamente seco antes da produção. Recomenda-se secar a 120-165 ° C por 4 horas para manter a umidade abaixo de 0,02%. Como o PET tem um curto tempo de estabilidade após a fusão e uma alta temperatura de fusão, é necessário um sistema de injeção com controle de temperatura em vários estágios e menos geração de calor autocictional durante a plastificação. Os moldes de corredor quentes são geralmente usados ​​para moldar as pré -formas de animais de estimação. As velocidades rápidas de injeção são frequentemente necessárias para evitar solidificação prematura durante a injeção.

As principais propriedades do PET incluem alta resistência e durabilidade, peso leve, naturalmente claro com uma superfície de alto brilho, resistência à umidade, álcoois e solventes, boa estabilidade dimensional, resistência ao impacto, boas propriedades de isolamento elétrico, reciclável (código de identificação de resina "1"), designado como um material de segurança alimentar e boa resistência a ácidos e ácidos.

As considerações do processo para a moldagem por injeção de animais de estimação incluem a importância da secagem completa para evitar a degradação do peso molecular e produtos quebradiços e descoloridos. A temperatura de fusão precisa ser controlada com precisão (270-295 ° C para tipos não reforçados e 290-315 ° C para tipos reforçados de fibra de vidro). O design do molde deve usar corredores quentes com escudos de calor (cerca de 12 mm de espessura). A ventilação adequada é necessária no molde (a profundidade da ventilação não excede 0,03 mm) para evitar superaquecimento ou rachaduras locais. O portão deve ser aberto na parte grossa do produto PET para evitar resistência excessiva ao fluxo e resfriamento muito rápido. A direção do portão afeta o fluxo do derretimento. A pressão lombar é recomendada para reduzir o desgaste. O tempo de permanência do PET a alta temperatura deve ser minimizado para evitar a degradação do peso molecular.

Common applications for PET injection molding include beverage containers (soft drinks, water, juice), food packaging (salad dressing, peanut butter, cooking oil), health and beauty product containers (mouthwash, shampoo, liquid hand soap), take-out food containers and prepared food trays, electronics and appliances (motor housings, electrical connectors, relays, switches, microwave oven internals), automotive parts (reflectors, headlight refletores, peças estruturais), peças plásticas em eletrônicos, encapsulamento elétrico ou isolamento, conectores elétricos, eletrodomésticos e garrafas e garrafas rígidas para embalagens de cosméticos.